一、漏油的原因是：控制閥與油路塊兩者通油孔道的中心距”X”誤差過大造成的，0形密封圈未能將油路塊的通油孔道完全遮蓋嚴，圖5-4所示為兩件之間漏油的情況。
解決漏油的方法：采用工藝裝備（鉆模板）鉆通油孔道，可徹底解決兩件間的通油孔道誤差過大的缺點。
① 鉆模板的各種孔（大小孔）要在坐標鏜床上全部加工完成，孔距誤差可控制在士0.006mm仿：以內，一般孔距誤差要求在士 0.1mm。以安裝閥的四個螺釘孔定位，在鉆模板上安裝四個定位銷釘，插人閥體四個安裝孔中。
② 閥體的四個安裝螺釘孔要先劃線鉆出螺紋底孔，鉆模板以這四個孔定位，再鉆通油孔道。這樣加工的程序，能保證與閥體的通油孔道的中心距”X”對位準確，即使油溫上升到60℃時也不會發生漏油。

另外在安裝控制閥的螺釘時，要注意：
① 安裝控制閥的四個螺釘長度，應是螺釘直徑的2倍以上。
② 螺釘孔的深度要大于2.5倍以上。
③ 要選用髙強度合金鋼蜾釘安裝為妥。 這樣，液壓閥與油路塊之間緊固接觸才能嚴密，而油溫升到601：也不會漏油。

二、端面密封公制螺紋連接處漏油
① 公制螺紋連接時，液壓件的端面規定應鉆劃出平面型魚眼坑，深為1mm，粗糙度應為Ra3.2μm，它必須與螺紋垂直，采用組合密封墊圈與”焊接式端直通管接頭體”連接。
② 采用”卡套式端直通管接頭”，也是靠端面密封，其端面與螺紋亦要保證垂直度，其接頭體與元件連接才不會漏油，如果誤差過大時，用于力士樂油泵油溫升高后就要漏油。
③ 液壓元件本身的連接螺紋與端面的垂直度問題非常重要，是液壓件生產廠在加工過程中，由工藝或工裝來保證的。具體作法是：在鉆床上鉆螺紋底孔的同時把螺紋攻成，并將平面形魚眼坑鉆锪出來（元件殼體不動），保證其端面（魚眼坑）與螺紋的垂直度。當系統油溫升髙到60℃時，端面與接頭體間也不會漏油。圖5-1所示連接形式，殼體與螺紋不垂直一X過大。

三、解決管路應力的方法：
①對系統配管時，必須消除管路應力，管接頭體先裝上組合密封墊圈，再擰緊于液壓件或油路塊上，這次不要放0形密封圈；
②用兩根冷拔（比實際尺寸長一點），先將”焊接式管接頭接管”分別與兩根鋼管的一端對正焯牢；
③待冷卻后分別與兩端管接頭體擰緊，注意此時要把鋼管托起來，使螺母將”接管”壓牢，兩端連接牢固后，將長的部分鋸掉；
④兩側的長短已經合適，兩端螺母要擰得很緊，此時兩端面對正，而以手離開鋼管時兩端面不錯開為標準，中間應留0.5mm的間暸，同時要在上面把兩鋼管對縫圓周焊接牢固；
⑤一根油路管中間多一個焊縫，等冷卻之后再卸下來，這樣裝配流路管道的程序，應力才能徹底消除。 按照凈化工藝規定，對所有管路進行徹底清理后，再進行第二次安裝，此時將各種密封件全部裝入，并用力擰緊各連接部位。采用這種程序安裝系統配置管路，工作壓力達到31.5Mpa油溫上升到60℃時，管接頭部位也不會漏油。

故障現象
1.馬達不轉

原因分析
①液壓泵未啟動或轉向不正確
②油箱儲油量不足
③換向閥處于中位
④溢流閥調壓值過低
⑤馬達輸出轉矩不足

排除方法
①開啟液壓泵或改正泵的轉向
②加至規定油量
③切換換向閥
④系統壓力調到規定值
⑤更換馬達

故障現象
2.運轉時噪聲過大

原因分析
①液壓系統中有空氣
②吸空
③馬達內部軸承等構件故障

排除方法
①找出進氣原因并排除油中空氣
②增加供油量
③更換軸承及其他損壞零件

故障現象
3.內、外泄漏過大

原因分析
①密封件損壞造成內外泄露
②馬達零件有氣孔、砂眼、裂痕等
③螺栓松動

排除方法
①更換密封件
②更換零件
③緊固螺栓

故障現象
4.異常發熱

原因分析
①液壓油溫度過高
②馬達效率降低
③非正常磨損

排除方法
①增加冷卻能力
②更換易損件
③更換馬達

3.1 液壓系統調度前的準備工作
1）需調試的液壓系統必須在循環沖洗合格后，方可進入調試狀態。
2）液壓驅動的主機設備全部安裝完畢，運動部件狀態良好并經檢查合格后，進入調試狀態。
3）控制液壓系統的電氣設備及線路全部安裝完畢并檢查合格。
4）熟悉調試所需技術文件，如液壓原理圖、管路安裝圖、系統使用說明書、系統調試說明書等。根據以上技術文件，檢查管路連接是否正確、可*、選用的油液是否符合技術文件的要求，油箱內油位是否達到規定高度，根據原理圖、裝配圖認定各液壓元器件的位置。
5）清除主機及液壓設備周圍的雜物，調試現場應有必要明顯的安全設施和標志，并由專人負責管理。
6）參加調試人員應分工明確，統一指揮，對操作者進行必要的培訓，必要時配備對講機，方便聯絡。

3.2 液壓系統調度步驟
3.2.1 調試前的檢查
1）根據系統原理圖、裝配圖及配管圖檢查并確認每個液壓缸由哪個支路的電磁閥操縱。
2）電磁閥分別進行空載換向，確認電氣動作是否正確、靈活，符合動作順序要求。
3）將泵吸油管、回油管路上的截止閥開啟，泵出口溢流閥及系統中安全閥手柄全部松開；將減壓閥置于最低壓力位置。
4）流量控制閥置于小開口位置。
5）按照使用說明書要求，向蓄能器內充氮。

3.2.2 啟動液壓泵
1）用手盤動電動機和液壓泵之間的聯軸器，確認無干涉并轉動靈活。
2）點動電動機，檢查判定電動機轉向是否與液壓泵轉向標志一致，確認后連續點動幾次，無異常情況后按下電動機啟動按鈕，液壓泵開始工作。

3.2.3 系統排氣
啟動液壓泵后，將系統壓力調到1.0MPa左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環到各支路中，擰動管道上設置的排氣閥，將管道中的氣體排出；當油液連續溢出時，關閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出側的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時，并閉排氣閥。打開另一側排氣閥，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。

3.2.4 系統耐壓試驗
系統耐壓試驗主要是指現場管路，液壓設備的耐壓試驗應在制造廠進行。對于液壓管路，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.5倍。工作壓力≥21MPa的高壓系統，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.25倍。如系統自身液壓泵可以達到耐壓值時，可不必使用電動試壓泵。升壓過程中應逐漸分段進行，不可一次達到峰值，每升高一級時，應保持幾分鐘，并觀察管路是否正常。試壓過程中嚴禁操縱換向閥。

3.2.5 空載調試
試壓結束后，將系統壓力恢復到準備調試狀態，然后按調試說明書中規定的內容，分別對系統的壓力、流量、速度、行程進行調整與設定，可逐個支路按先手動后電動的順序進行，其中還包括壓力繼電器和行程開關的設定。手動調整結束后，應在設備機、電、液單獨無負載試車完畢后，開始進行空載聯動試車。

3.2.6 負載試車
設備開始運行后，應逐漸加大負載，如情況正常，才能進行最大負載試車。最大負載試車成功后，應及時檢查系統的工作情況是否正常，對壓力、噪聲、振動、速度、溫升、液位等進行全面檢查，并根據試車要求做出記錄。

3.3 液壓系統的驗收
液壓系統試車過程中，應根據設計內容對所有設計值進行檢驗，根據實際記錄結果判定液壓系統的運行狀況，由設計、用戶、制造廠、安裝單位進行交工驗收.

一、不二越葉片泵對夾連接
常見閥門的連接方式包括：法蘭連接、對夾連接、對焊連接、螺紋連接、卡套連接、卡箍連接、自密封連接等連接形式。

1、對焊連接：閥體兩端按對焊焊接要求加工成對焊坡口，與管道焊接坡口對應，通過焊接固定在管道上。
2、承插焊連接：閥體兩端按承插焊要求加工，與管道通過承插焊連接。法蘭有突面(RF)、平面(FF)、凸凹面(MF)等之分。

二、不二越葉片泵法蘭連接：
閥門安裝在兩片法蘭中間，閥體上通常有定位孔以利便安裝定位，用螺栓直接將閥門及兩頭管道穿夾在一起的連接形式。

1、梯形槽式：用卵形金屬環作墊圈，使用于工作壓力≥64公斤/平方厘米的閥門，或高溫閥門。法蘭連接是閥門頂用得最多的連接形式。
2、透鏡式：墊圈是透鏡外形，用金屬制作。用于工作壓力≥100公斤/平方厘米的高壓閥門，或高溫閥門。按結合面外形又可分為以下幾種：閥體兩端帶有法蘭，與管道上的法蘭對應，通過螺栓固定法蘭安裝在管道中。
3、O形圈式：這是一種較新的法蘭連接形式，它是跟著各種橡膠O形圈的泛起，而發展起來的，它在密封效果上比一般平墊圈可靠。
4、凹凸式：工作壓力較高，可使用中硬墊圈。
5、光滑式：用于壓力不高的閥門，加工比較利便。
6、榫槽式：可用塑性變形較大的墊圈，在侵蝕性介質中使用較廣泛，密封效果較好。

三、不二越葉片泵特點
1、結構緊湊、輸出力大， 采用雙作用氣缸活塞執行機構。能夠快速的關閉、平安的放空。
2、保證產品優良的密封性和耐磨性，特殊的填料密封型式。滿足動作頻繁的工況，使用壽命達100萬次以上。

四種不同類型的圖形表示四種不同類型的液壓馬達，其次是單向定量液壓馬達;單向可變液壓馬達;雙向定量液壓馬達和最后的雙向可變液壓馬達。我們生活或工作，遇到每一個液壓馬達，都屬于上述四種。而且許多液壓馬達都會印在外殼或其他部分的所謂圖形符號上，維修后易于區分。
1，液壓馬達工作壓力和額定壓力
液壓馬達的工作壓力pM是指液壓馬達輸入油的實際壓力，其取決于液壓馬達的負載。液壓馬達額定壓力pM s是指液壓馬達在正常工作條件下，根據試驗標準提供連續運行的最大壓力。
2，液壓馬達排量，流量和速度
液壓馬達的位移VM是指使液壓馬達的輸出軸旋轉一周而沒有泄漏所需的油的體積。
液壓馬達的實際流量qM是在液壓馬達的入口處的流量。 由于液壓馬達Δq內存在泄漏，為了達到所需的速度，實際流量qM應為
QM = qM t +Δq
其中，qM t是液壓馬達的理論流量，其指在沒有泄漏的情況下的液壓馬達，以實現在流入口處所需的所需速度。 液壓馬達的額定流量qMs是在額定速度和額定壓力下輸入液壓馬達的流量。 液壓馬達的轉速nM為nM = qMt / VM。

3，容積效率，扭矩和機械效率
液壓馬達的容積效率ηMV是馬達的理論流量qM t與實際流量qM的比，并且液壓馬達的輸出扭矩TM被稱為馬達的實際輸出扭矩。 液壓馬達的實際輸出轉矩TM小于理論轉矩TM t。 如果不考慮液壓馬達的摩擦損失，則液壓馬達的輸出扭矩為理論扭矩TMt = pMVM /2π
如果由于各種摩擦引起的扭矩損失為T，則TM為TM = TM t-ΔT
液壓馬達的機械效率ηMm是實際輸出轉矩TM與液壓馬達的理論轉矩TM t的比率。

4，功率和總效率
液壓馬達的輸入功率PM r為PM r = pM qM
液壓馬達的輸出功率PM為PM = PM ＝ TM ω ＝ TM · ２π nM
液壓馬達的總效率ηM等于液壓馬達的輸出功率PM與輸入功率PM r的比率
液壓電動機在能量轉換過程中，當沒有能量損失時，理論輸入功率等于理論輸出功率
進一步推導總效率ηM以獲得ηM= PM / PM r =ηMvηMm

二、液壓系統的分類：
1、開式系統和閉式系統：
按照液壓回路的基本構成可以把液壓系統劃分為開式系統和閉式系統。

開式系統：
泵所輸出的壓力油在完成做功任務后從執行駛器返回油箱。應用普遍，但油箱要足夠的大。有油缸的系統肯定是開式系統

閉式系統：
泵輸出的壓力油從執行器再返回泵，從而形成閉式回路。多用于車輛的行走驅動，用升壓泵補油，并且用沖洗閥局部換油。

與開式回路相比，閉式回路效率高（特別是制動時有功率回收的效果），發熱量少，執行器的前進、后退平穩；但是泵必須是雙流向變量泵。

2、傳動系統和控制系統：
按照液壓系統的主要功用可分為傳動系統和控制系統。傳動系統以傳遞動力為主；比如挖機的大臂油缸動作系統，而控制系統以傳遞信息為主，比如挖掘機先導控制系統

3、閥控制系統和泵控制系統：
按實現速度控制的方式可分為閥控制系統和泵控制系統。閥控制是通過改變節流口的開度來控制流量，從而控制速度。按節流口與執行器的相對位置可分為進口節流、出口節流和旁通節流。比如壓路機、裝載機的轉向系統。

泵控系統是通過改變泵的排量來控制流量，從而控制速度，效率較高。

三、液壓系統的技術特點：
液壓系統作為一種傳動技術，有其突出的優點：
1、能產生很大的力，而且控制容易。
可以用泵很容易地得到很高的壓力（20~30MPa)的液壓油，把此壓力油送入液壓缸后即可產生很大的力。例如令缸徑為30CM、壓力為20MPa,由缸產生的力可達1413KN。液壓技術之所以廣泛地應用于壓力機、壓鑄機、注塑機上，就是因為可以簡單地得到這樣大的力。

2、能在很寬范圍內無級調速。
用控制閥對供給液壓馬達或液壓缸的流量進行無級調整，即可隨意控制其旋轉或直線運動的速度。

3、很容易防止過載，安全性大。
機械設備如果承受許用界限以上的負載時是很危險的。液壓系統中通過使用安全閥（溢流閥）可以很容易的防止過載，即使在工程機械等可能發生預想不到的負載變動的場合，也可以確保安全。

4、尺寸小出力大，安裝位置可自由選擇。
無論把控制閥、執行器裝在什么位置，只要把管子或軟管接過去就可以了，所以設計上的自由度很大。這一點在必須減輕重量、提高功率密度、充分利用空間的工業車輛、機床上等發揮了作用。

5、 輸出力的調整簡單準確，可遠程控制。
如果用壓力控制閥來控制壓力，則很容易控制執行器的輸出力。如果使用比例電磁閥，還可用電信號來控制壓力，從而實現遠程控制然而，液壓技術也有其自身存在的缺點，我們必須有所了解，在今后的運用中多加防范。

液壓系統限制因素：

1、配管技術：
配管技術決定了系統的工作壓力和元件布置方式必須遵循一定的規律，而管路元件的損壞則將導致系統功能的損失并帶來其他危險
2、污染物、灰塵的侵入;系統污染將導致系統工作不穩定，元件壽命急劇下降等問題。
3、故障診斷難。
4、液壓油的溫度變化。
油溫變化帶來的油液黏度的變化將降低系統的效率，同時加劇系統元件的老化
5、漏油
總之，在機械及裝置的傳動中，要綜合的運用液壓、氣動、電氣，使其能更充分的發揮應有的作用。

四、液壓系統的元件組成：
1、油箱：
每個液壓設備都應該有它自己的油箱。油箱要實現盛放油液、散發熱量、逸出空氣、沉淀雜質、分離水分、安裝元件等各種功能。

2、過濾器：
過濾器的功能是從油液中清除固體污染物。液壓系統中的所有故障的80%左右是由污染的油液引起的。保持油液清潔是液壓系統可靠工作的關鍵，而過濾器則是保持油液清潔的主要手段。

過濾器的種類：
過濾器可以裝在液壓系統的不同部位去完成不同的任務，這也決定了過濾器的不同種類：

A、吸油過濾器，保護液壓泵
B、高壓過濾器，保護泵下游元件不受污染
C、回油過濾器，降低油液污染度
D、離線過濾器，連續過濾保持清潔度
E、泄油過濾器，防止生成污染物進入油箱
F、安全過濾器，保護污染低抗力低的元件
G、通氣過濾器，保護污染物隨空氣侵入
H、注油過濾器，防止注油時侵入污染物

3、液壓泵：
液壓泵的分類：
A、定量泵：
齒輪泵、螺桿泵、定量葉片泵、定量徑向柱塞泵、定量軸向柱塞泵。

B、變量泵：
變量葉片泵、變量徑向柱塞泵、變量軸向柱塞泵。

C、齒輪泵：
齒輪泵，是一種依靠密封在一個殼體中的兩個或兩個以上齒輪，在相互嚙合過程中所產生的工作空間容積變化來輸送液體的泵。

液壓泵最基本形式就是兩個尺寸相同的齒輪在一個緊密配合的殼體內相互嚙合旋轉，這個殼體的內部類似“8”字形，兩個齒輪裝在里面，齒輪的外徑及兩側與殼體緊密配合。液壓油從吸入口進入兩個齒輪中間，并充滿這一空間，隨著齒的旋轉沿殼體運動，最后在兩齒嚙合時排出。

因為液體是不可壓縮的，所以液體和齒就不能在同一時間占據同一空間，這樣，液體就被排除了。由于齒的不斷嚙合，這一現象就連續在發生，因而也就在泵的出口提供了一個連續排除量，泵每轉一轉，排出的量是一樣的。隨著驅動軸的不間斷地旋轉，泵也就不間斷地排出流體。

4、液壓馬達：
液壓馬達的分類：
1、高速液壓馬達：
a. 定量液壓馬達（齒輪馬達、螺桿馬達、定量葉片馬達、定量徑向柱塞馬達、定量軸向柱塞馬達）
b. 變量液壓馬達（變量葉片馬達、變量徑向柱塞馬達、變量軸向柱塞馬達）

2、低速液壓馬達：
a. 單作用液壓馬達（徑向柱塞式液壓馬達、軸向柱塞式液壓馬達）
b. 多作用液壓馬達（徑向柱塞式液壓馬達、葉片馬達、擺線馬達、軸向柱塞式液壓馬達）

5、液壓缸：
液壓缸的作用：液壓缸即油缸，是將液壓能轉換為機械能的執行元件。

液壓缸的輸入量是流體的流量和壓力，輸出的是直線運動速度和力。液壓缸的活塞能完成直線往復運動，輸出的直線位移是有限的。液壓缸基本上由缸筒和缸蓋、活塞和活塞桿、密封裝置、緩沖裝置與排氣裝置組成。緩沖裝置與排氣裝置視具體應用場合而定，其他裝置則必不可少。

液壓缸的用途廣泛，它是傳承負載的主要執行器，而且能利用很小的空間得到很大的力，它在各個行業都得到了廣泛的運用。

液壓缸可分為三種類型：
①、螺紋式
②、卡鍵式
③、法蘭式

6、壓力控制閥：
壓力控制閥按其用途可分為：溢流閥、安全閥、電磁溢流閥、卸荷溢流閥、順序閥、卸荷閥、平衡閥、背壓閥、減壓閥、緩沖閥、手動遙控閥、壓力繼電器、壓力表保護閥等。
溢流閥的工作原理：溢流閥主要有直動式溢流閥和先導式溢流閥，這里著重介紹直動式溢流閥的工作原理，因為它是各種溢流閥的基礎。

直動式溢流閥中，作用在動閥心上的作用力直接與彈簧力相平衡，當液壓力超過彈簧預調力時，閥心開啟，壓力油溢出，使入口壓力維持穩定，壓力降低時，彈簧力使閥關閉。直動溢流閥結構簡單，靈敏度高，但靜態調壓偏差（調定壓力與開啟壓力之差）較大，動態特性與結構形式有關，如錐、球閥反應較快，動作靈敏，但穩定性差，噪聲大，常作安全閥及壓力閥的先導閥。滑閥式溢流閥動作反應慢，壓力超調大，但穩定性好。

溢流閥的功能及應用：溢流閥的主要作用是保持油路系統的壓力恒定，防止系統過載，保護泵和油路系統的安全。
對溢流閥的主要性能要求是：調壓范圍大、調壓偏差小，壓力振擺小，動作靈敏，過流能力大、壓力損失小，噪聲特性好。

7、流量控制閥：
流量控制閥，是一種在一定壓力差下，通過控制節流口流量從而調節執行元件（液壓缸或液壓馬達）運動速度的閥類。
流量控制閥主要包括節流閥、調速閥、溢流節流閥和分流集流閥等，此閥一般水平安裝。

節流閥：
節流閥是通過改變節流截面或節流長度以控制流體流量的閥門。將節流閥和單向閥并聯則可組合成單向節流閥。節流閥和單向節流閥是簡易的流量控制閥，在工程機械的液壓系統中，節流閥和溢流閥配合，可組成三種節流調速系統，即進油路節流調速系統、回油路節流調速系統和旁路節流調速系統。節流閥沒有流量負反饋功能，不能補償由負載變化所造成的速度不穩定，一般僅用于負載變化不大或對速度穩定性要求不高的場合。

8、方向控制閥：
方向控制閥主要用來通斷油路或改變油流的方向，以實現執行元件的啟動、停止，進行壓力和速度變換。方向閥按其用途來分類，可分為單向閥和換向閥。

①、單向閥：只允許油液沿著一個方向流動，不能反向流動。
②、換向閥：換向閥是一種可以改變液壓系統內液壓油流向的控制閥。它通過借助于閥芯與閥體之間想位置的變換，達到改變油液流向的目的。

液壓泵是一種為液壓傳動提供加壓液體的液壓元件，也是一種泵。雖然不同類型的液壓泵的結構有很大不同，但是在安裝、使用和維護方面有許多共同點，如果不規范操作，可能導致故障。液壓泵的功能是將動力發動機，例如馬達和內燃機的機械能轉換成液體的壓力能。輸出流量可根據要求調節。它被稱為變量泵，流量不能作為定量泵來調節。

液壓泵的工作原理是這種運動引起泵室容積的變化，從而利用壓力能量對流體進行壓縮。它是一種為液壓傳動提供加壓液體的液壓元件，也是一種泵。其功能是將電機、內燃機等動力機械的機械能轉化為液體的壓力能。凸輪由電動機驅動。當凸輪將柱塞向上推時，由柱塞和氣缸體形成的密封體積減小，并且油從密封體積中擠出并通過單向閥排放到期望的位置。當凸輪旋轉到曲線的下降部分時，彈簧迫使柱塞向下形成一定程度的真空，油箱中的油在大氣壓力的作用下進入密封體積。

工作速度是指泵（或馬達）在工作時的實際旋轉速度。容積效率是指液壓泵實際流量與理論流量的比值。液壓馬達是理論流量與實際流量的比值。液壓泵的機械效率是其理論轉矩與實際輸入轉矩之比。液壓馬達的實際輸出轉矩是理論轉矩克服摩擦后的轉矩，因此其機械效率是實際輸出轉矩與理論轉矩的比率。額定速度是指在額定壓力下能長時間連續運行的最大速度。如果泵工作速度超過額定轉速，將導致吸油不足、振動大、噪聲大，零件將遭受氣蝕破壞，壽命降低。最小穩定轉速是指電動機正常運行所允許的最小速度。在這種速度下，馬達不會爬行。

液壓泵選擇的基本原理：首先根據主機的功率、工況和系統性能要求，確定液壓泵的類型，然后選擇系統所需的流量和壓力。在選擇液壓泵時，不僅要考慮流量、壓力、容積和成本，還要考慮多方面的因素。例如，在這種液壓系統中，泵的兼容性，以及泵的可靠性和泵的預期壽命。與采用中高壓或低壓相比，僅從經濟的角度來看，外齒輪泵比其他泵便宜，但隨著使用時間和壓力的增加，其噪聲值將顯著增加。例如，葉片泵的壓力波動和噪聲較小，在固定中壓下比外齒輪泵更適合，但整體效率低于柱塞泵。

在化工和石油部門的生產中，原材料、半成品和成品大多是液體。將原料制成半成品和成品需要復雜的過程，其中液壓泵充當液體的傳送器，并為化學反應提供壓力和流量。此外，在許多裝置中使用泵來調節溫度。

【圖1免燒粉煤灰制磚機的結構組成示意圖】
該制磚機為全自動設備，其工作過程為：將托板送到模箱下部的工作臺4上，工作臺4上升至模箱底部，布料箱通過往復運動將混合好的料送入模箱。模箱振動，上壓頭2壓下，將模箱中的物料在振動的同時壓實成型；然后工作臺4帶動托板和成型后的磚下降至最底部；再將托板和磚一起推出，完成制磚工作。該機的上料、供板、成型、脫模至出磚的動作均由液壓驅動并自動生產。
液壓系統及其工作原理
圖2所示為制磚機的液壓系統原理圖。系統的油源為單向變量泵1，其壓力由溢流閥3設定，單向閥2用于防止壓力油倒灌。系統的執行器有工作臺44的升降液壓缸36(2個)、上壓頭43的升降柱塞式液壓缸37（2個）及加壓液壓缸38、出磚液壓缸39、托板液壓缸40、送布料箱液壓缸41和回布料液壓缸42，共計7種動作功能的9個液壓缸。這些液壓缸分為兩個油路，一個為工作液壓缸（含缸36、37、38）油路，另一個為輔助動作液壓缸（含缸39、40、41、42）油路，兩個油路供油與否由二位三通電磁換向閥4切換。
工作缸油路又分為兩個回路，并由三位四通電液換向閥24實現總控，其中兩個液壓缸36的升降方向又由三位四通電液換向閥25控制并由同步閥34控制其同步，背壓溢流閥31用于提高工作臺的運動平穩性；壓頭加壓缸38的下降由升降液壓缸37下降時拖動，升降缸37的上升則由加壓缸38上升時拖動，升降缸和加壓缸的工況轉換則由三位四通電液換向閥24、二位二通電磁換向閥27、調速閥26控制，兩升降缸37的同步運動則由同步閥30控制。
輔助缸油路的工作壓力較工作缸的壓力低，故在油路入口處設置了減壓閥5。缸39與40并聯，缸41與缸42并聯。缸39與40的回路結構相同，分別由三位四通電磁換向閥14和15控制缸的運動方向，通過進出口設置的單向閥（17、19及21、23）、調速閥(16、18及20、22)進行進油節流調速；缸41與缸42的油路結構也完全相同，分別采用三位四通電磁換向閥8和9控制缸的運動方向，無桿腔設有并聯的單向閥和調速閥10、11和12、13，用以進行回油節流調速，二位三通電磁換向閥7則用作此兩缸的總控制閥。
上述9個液壓缸的行程上均布有數量不等的電氣行程開關，用于給電磁換向閥發信，實現既定的動作與循環。

圖2制磚機液壓系統原理圖
1-變量液壓泵；2、6、11、13、17、19、21、23、28、29、32、33-單向閥；3、31-溢流閥；4、7-二位三通電磁換向閥；5-減壓閥；8、9、14、15、24、25-三位四通電磁換向閥；
10、12、16、18、20、22、26-調速閥；27-二位二通電磁換向閥；30、34-同步閥； 35-蓄能器；36-工作臺升降液壓缸；37-上壓頭升降液壓缸；38-上壓頭加壓液壓缸； 39-出磚液壓缸；40-托板液壓缸；41-送布料箱液壓缸；42-回布料箱液壓缸 43-上壓頭；44-工作臺
系統驅動制磚機的工作原理如下。
1)拖板推至工作臺 電磁鐵8YA通電使換向閥15切換至左位，液壓泵1的壓力油經閥2、4、5、6、15和閥21進入托板缸40的無桿腔（有桿腔經調速閥22和閥15向油箱排油），缸的活塞桿推動托板至工作臺上，然后電磁鐵9YA通電使換向閥15切換至右位，液壓泵1的壓力油經閥2、4、5、6、15和閥23進入缸40的有桿腔（無桿腔經調速閥20和閥15向油箱排油），缸的活塞桿縮回；缸40的伸縮速度分別由調速閥22和閥20的開度決定。
2)工作臺上升并鎖緊 電磁鐵1YA通電使換向閥4切換至右位，同時電磁鐵4YA通電使換向閥25切換至右位，液壓泵1的壓力油經閥2、4、24、25、同步閥34同時進入兩工作臺升降液壓缸36的無桿腔（有桿腔經換向閥25向油箱排油），缸36的活塞桿推動工作臺上升至模箱底部，工作臺44被鎖緊。

3)送料 電磁鐵1YA斷電使換向閥4復至左位，電磁鐵11YA通電使換向閥8切換至左位，液壓泵1的壓力油經閥2、4、5、6、7、8和閥11進入送布料液壓缸41的無桿腔（有桿腔經換向閥8向油箱排油），缸的活塞桿前進至模箱的頂部，實現送料；然后電磁鐵12YA通電使換向閥8切換至右位，液壓泵的壓力油經閥8進入缸41的有桿腔（無桿腔經調速閥10和換向閥8回油），缸41的活塞桿退回，退回速度由調速閥10的開度決定。
4)上壓頭下降、加壓 電磁鐵2YA通電使換向閥4切換至右位，同時電磁鐵3YA通電使換向閥24切換至左位，液壓泵1的壓力油經閥2、4、24、10后分為兩路，一路經同步閥30同時進入兩壓頭升降柱塞缸37的油腔，缸37的柱塞帶動上壓頭和壓頭加壓缸38快速下降至模箱頂部，另一路直接向被動下降的加壓缸38的無桿腔補油（有桿腔經換向閥24和25向油箱排油）；當上壓頭下行至接觸模箱物料時，系統壓力升高，加壓缸38向物料加壓使磚成型。
5)脫模 電磁鐵1YA通電使換向閥4切換至右位，同時電磁鐵5YA通電使換向閥25切換至左位，液壓泵1的壓力油經閥2、4、24和閥25同時進入兩工作臺升降液壓缸36的有桿腔（無桿腔經同步閥34、單向閥32及33和背壓溢流閥31向油箱排油），缸36的活塞桿帶動工作臺下降實現脫模。
6)上壓頭上升退回 電磁鐵1YA通電使換向閥4切換至右位，同時電磁鐵2YA通電使換向閥24切換至右位，液壓泵1的壓力油經閥2、4、24直接進入加壓缸38的有桿腔（無桿腔經閥27、24和閥25向油箱排油），缸38的活塞桿帶動壓頭及兩升降柱塞缸37一并上升退回。
7)工作臺退回原位，推出成型磚和托板 工作臺繼續下行直到原位（進回油路線同脫模時）后，電磁鐵1YA斷電使換向閥4復至左位，電磁鐵7YA通電使換向閥14切換至右位，液壓泵1的壓力油經閥2、4、5、6、14和閥19進入出磚液壓缸39的無桿腔（有桿腔經調速閥16、換向閥14向油箱排油），缸的活塞桿前進將成型磚和托板一起推出。推出速度由調速閥16的開度決定。
8)出磚缸復位 推出成型磚和托板后，電磁鐵6YA通電使換向閥14切換至左位，液壓泵1的壓力油經閥2、4、5、6、14、17進入出磚液壓缸39的有桿腔（無桿腔經調速閥18和換向閥14向油箱排油），缸的活塞桿退回復位。至此完成一個工作循環。
技術特點
1)該制磚機采用變量泵供油的多缸液壓系統驅動，按工作性質不同分為工作缸油路和輔助缸油路，通過二位三通電磁換向閥實現總控，有利于防止由于壓力、流量的不同產生的干擾，并有利于能量的合理使用。系統采用行程（開關）控制動作順序，調整方便，定位準確。
2)工作缸回路采用同步閥控制兩個工作臺升降缸和兩個壓頭升降缸的運動同步；壓頭升降缸和加壓缸在升降中互向牽動。
3)輔助缸油路中，出磚缸和托板缸采用雙向進油節流調速，不利于油液散熱；兩布料液壓缸采用單向回油節流調速，對散熱和提高缸的運動平穩性有利。

AKS/NGM型擺缸液壓馬達性能特能如下：
①活塞和缸體間用斷型活塞環密封，無泄漏，所以具有較高的容積效率。
②由于活塞和擺缸不存在側向力，活塞底部為靜壓平衡，活塞和曲軸之間通過滾動軸承傳遞轉矩，因而具有很高的機械效率和啟動轉矩。
③由于結構上減少了摩擦損失，提高了密封性能，因而低速穩定性好，能在很低的轉速下(小于lr/min)平穩運轉，而且調速范圍大，速度調節比可達1000。
④由于這種馬達結構簡單、設計合理（無連桿，減少了馬達徑向尺寸和自重，采用了負荷能力大的滾動軸承），因而體積小、質量輕、工作可靠、壽命長。

二、力士樂液壓泵裝配，配油盤與定子用定位銷正確定位，葉片、轉子、配油盤都不得裝反，定子內表面吸入區部分最易磨損，必要時可將其翻轉安裝，以使原吸入區變為排出區而繼續使用。

三、拆裝 注意工作表面清潔，工作時油液應很好過濾。

四、葉片在葉槽中的間隙太大會使漏泄增加，太小則葉片不能自由伸縮，會導致工作失常。

五、力士樂液壓泵的軸向間隙對ηv影響很大。1)小型泵-0.015～0.03mm 2)中型泵-0.02～0.045mm

六、油液的溫度和粘度 一般不宜超過55℃，粘度要求在17～37mm2／s之間。粘度太大則吸油困難；粘度太小則漏泄嚴重。